合成树脂瓦

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  合成树脂瓦链板式连续成型装置

  1.一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置,包括支架(2),其特征在于:所述支架(2)包括水平布置的上箱体(5)和下箱体(13),所述上箱体(5)和下箱体(13)之间通过液压缸(12)相连,所述上箱体(5)和下箱体(13)的表面上均环绕设置有封闭导轨(7),所述上箱体(5)的导轨(7)上环绕设置有上链板(9),所述下箱体(13)的导轨(7)上环绕设置下链板(15),所述上链板(9)和下链板(15)上均安装有与导轨(7)相匹配的滚轮(8),所述上链板(9)的表面活动安装有上压模具(4),所述下链板(15)的表面活动安装有下压模具(16),所述上链板(9)与下链板(15)的宽度不同,且在宽的链板的左右两侧安装有与窄的链板左右两侧直接接触的封挡机构,所述上箱体(5)和下箱体(13)的两端分别安装有用于控制上链板(9)和下链板(15)动作的动力链轮(3),所述动力链轮(3)通过变速箱与电机相连,所述上箱体(5)和下箱体(13)的两侧沿着上链板(9)和下链板(15)的运动方向对称布置有数个冷风机(14)。

合成树脂瓦链板式连续成型装置


  2.根据权利要求1所述的一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置,其特征在于:所述上箱体(5)和下箱体(13)之间连接有定位杆(6),所述上箱体(5)的上方布置有保温顶板(17),下箱体(13)的下方设置有保温底板(1),在保温顶板(17)和保温底板(1)的两侧设置有保温侧板(18),所述定位杆(6)的上端通过垫板与保温顶板(17)固定连接,下端通过垫板与保温底板(1)固定连接。

  3.根据权利要求1所述的一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置,其特征在于:所述上链板(9)的宽度小于下链板(15)的宽度,所述封挡机构为挡板(19),所述挡板(19)分别固定连接在下链板(15)的左右两侧并与上链板(9)的左右两侧面直接接触。

  4.根据权利要求1所述的一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置,其特征在于:所述下链板(15)的宽度小于上链板(9)的宽度,所述封挡机构为角钢(21)和三角筋(20),所述角钢(21)分别固定在上链板(9)的左右两侧并与下链板(15)的左右两侧面直接接触。

  5.根据权利要求1所述的一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置,其特征在于:所述液压缸(12)的活塞杆上安装有标准块(11)。

  6.根据权利要求1所述的一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置,其特征在于:所述上箱体(5)和下箱体(13)的同一端分别安装有张紧机构(10)。

  说明书

  一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置

  技术领域

  本实用新型属于合成树脂瓦生产设备技术领域,具体涉及一种合成树脂瓦的链板式连续成型装置。

  背景技术

  合成树脂瓦,是运用高新化学化工技术研制而成的新型建筑材料,具有重量轻、强度大、防水防潮、防腐阻燃、隔音隔热等多种优良特性,普遍适用于开发区平改坡、农贸市场、商场、住宅小区、新农村建设居民高档别墅、雨篷、遮阳篷、仿古建筑等。合成树脂瓦的生产工序包括:废旧塑料破碎、塑料颗粒磨粉、材料混合、挤压、冷却、切边、打磨。目前,在合成树脂瓦的生产过程中,压型是树脂瓦生产工序中最为重要的工序,其直接关乎到树脂瓦的形状。在现有的技术中,树脂瓦的压型都是采用机械设备与手工相结合的生产方式,采用人工上料,利用机械设备进行压制成型,采用这种压型方式,不仅生产工人的劳动强度大,工艺复杂,而且由于其长度等受到限制大大的增加了人工劳动成本,而且这种方式只能直线单件生产,不能实现产品的连续成型,不利于树脂瓦的推广利用。因此,研制开发一种使用方便、应用灵活、机动可调、既能实现产品规模化连续生产、又能提高产品质量和生产效率的合成树脂瓦的链板式连续成型装置是客观需要的。

  发明内容

  本实用新型的目的在于提供一种使用方便、应用灵活、机动可调、既能实现产品规模化连续生产、又能提高产品质量和生产效率的合成树脂瓦的链板式连续成型装置。

  本实用新型的目的是这样实现的,包括支架,支架包括水平布置的上箱体和下箱体,上箱体和下箱体之间通过液压缸相连,上箱体和下箱体的表面上均环绕设置有封闭导轨,上箱体的导轨上环绕设置有上链板,下箱体的导轨上环绕设置下链板,上链板和下链板上均安装有与导轨相匹配的滚轮,上链板的表面活动安装有上压模具,下链板的表面活动安装有下压模具,上链板与下链板的宽度不同,且在宽的链板的左右两侧安装有与窄的链板左右两侧直接接触的封挡机构,上箱体和下箱体的两端分别安装有用于控制上链板和下链板动作的动力链轮,动力链轮通过变速箱与电机相连,上箱体和下箱体的两侧沿着上链板和下链板的运动方向对称布置有数个冷风机。

  本实用新型通过上箱体和下箱体的对应安装,在上箱体的上链板和下箱体的下链板之间形成压制空腔,便于树脂瓦平板的成型,上链板和下链板之间设置封挡机构,可以保证压制空腔呈封闭状态,上链板和下链板的运动以动力链轮为驱动,从而实现树脂瓦平板的输送和压型。本实用新型结构简单,利用链板传动,使得本装置不易发生故障,同时,使用方便,应用灵活,机动可调,装置沉降、提升通过液压缸对系统统一控制,整体稳定性好,不仅可以实现产品规模化的连续生产,大大提高了生产效率和产品质量,而且大幅的减轻了劳动轻度,降低了生产成本,易于推广使用。

合成树脂瓦链板式连续成型装置


  图1为本实用新型的整体结构示意图;

  图2为实施例1的侧剖视图;

  图3为实施例2的侧剖视图;

  图中:1-保温底板,2-支架,3-动力链轮,4-上压模具,5-上箱体,6-定位杆,7-导轨,8-滚轮,9-上链板,10-张紧机构,11-标准块,12-液压缸,13-下箱体,14-冷风机,15-下链板,16-下压模具,17-保温顶板,18-保温侧板,19-挡板,20-三角筋,21-角钢。

  具体实施方式

  下面结合附图对本实用新型作进一步的说明,但不以任何方式对本实用新型加以限制,基于本实用新型教导所作的任何变更或改进,均属于本实用新型的保护范围。

  实施例1

  如图1、图2所示,本实用新型包括支架2,所述支架2包括水平布置的上箱体5和下箱体13,所述上箱体5和下箱体13之间通过液压缸12相连,所述上箱体5和下箱体13的表面上均环绕设置有封闭导轨7,所述上箱体5的导轨7上环绕设置有上链板9,所述下箱体13的导轨7上环绕设置下链板15,所述上链板9和下链板15上均安装有与导轨7相匹配的滚轮8,所述上链板9的表面活动安装有上压模具4,所述下链板15的表面活动安装有下压模具16,为了能够保证输送压型过程中产品的质量稳定,避免压型的过程中产品发生偏移,影响产品的压型质量,所述上链板9的宽度小于下链板15的宽度,所述封挡机构为挡板19,所述挡板19分别固定连接在下链板15的左右两侧并与上链板9的左右两侧面直接接触,让压型在一个相对密闭的空间内进行,所述上箱体5和下箱体13的两端分别安装有用于控制上链板9和下链板15动作的动力链轮3,所述动力链轮3通过变速箱与电机相连,所述上箱体5和下箱体13的两侧沿着上链板9和下链板15的运动方向对称布置有数个冷风机14。

  在进行树脂瓦压型时,先开启电机,在减速箱的控制下,动力链轮3分别带动上链板9和下链板15运动,上链板9和下链板15的运动方向相反,滚轮8在导轨7上滑动,有效的减少了摩擦力,然后通过液压缸12调整好上箱体5和下箱体13之间的间隙,将挤压转印完成的树脂瓦平板送入到上链板9和下链板15带动的上压模具4和下压模具16之间,所述上压模具4和下压模具16采用现有技术中使用的模具,上压模具4和下压模具16在动力链轮3的带动下,上链板9和下链板15的牵引下,不断地有模具对树脂瓦平板进行约束,使树脂瓦在输送过程中经模具挤压后产生变形,从而达到压型的目的,在压型输送的过程中,为了保证模具的温度保持恒定,在上箱体5和下箱体13上都安装有冷风机14,利用冷风机14可以保证上压模具4和下压模具16在持续工作中不至于温度太高而影响制品很好的成型。本实用新型结构简单,利用链板传动,使得本装置不易发生故障,同时,使用方便,应用灵活,机动可调,装置沉降、提升通过液压缸12对系统统一控制,整体稳定性好,不仅可以实现产品规模化的连续生产,大大提高了生产效率和产品质量,而且大幅的减轻了劳动轻度,降低了生产成本,易于推广使用。

  进一步的,为防止上箱体5和下箱体13在生产过程中发生左右位移,所述上箱体5和下箱体13之间连接有定位杆6,对上箱体5和下箱体13连接定位,所述上箱体5的上方布置有保温顶板17,下箱体13的下方设置有保温底板1,在保温顶板17和保温底板1的两侧设置有保温侧板18,所述定位杆6的上端通过垫板与保温顶板17固定连接,下端通过垫板与保温底板1固定连接,由于上箱体5和下箱体13之间的空腔内需要在一定温度条件下进行压型,故在机架2外设置有保温墙,保温墙在起到保温作用的同时,还可以对上箱体5和下箱体13起到较好的支撑作用。

  进一步的,所述液压缸12的活塞杆上安装有标准块11。由于液压缸12用于调整上箱体5和下箱体13之间的位置关系,以便于控制树脂瓦成型的厚度规模,通过标准块11的对液压缸12的升降位置进行限定,同时实现机架2上所有液压缸12的同步升降,便于系统装置的整体性运作。

  进一步的,所述上箱体5和下箱体13的同一端分别安装有张紧机构10,用于调节上链板9和下15链板的松紧程度,防止产生松动,进而无法被带动或被动效率低。

合成树脂瓦链板式连续成型装置

  如图1、图3所示,本实施例2与实施例1的工作原理和操作过程完全相同,其不同之处在上链板9与下链板15的宽度不同,本实施例2中,下链板15的宽度小于上链板9的宽度,所述封挡机构为角钢21和三角筋20,所述角钢21分别固定在上链板9的左右两侧并与下链板15的左右两侧面直接接触。


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